1、分子量。高分子化合物的分子量低、粘度小、流动性好，有利于浸润，其粘附性虽好，但内聚力低，最终粘合强度不高；分子量大，胶层内聚力高，但粘度增大，不利于浸润。因此，对每一类高分子化合物，只有分子量在一定范围内才能既有良好的粘附力，又有较大的内聚力，以保证粘合接头具有较好的粘合强度。

2、极性。高分子化合物分子中含有极性基团，有利于对极性高分子化合物的粘合。对于非极性高分子化合物与极性高分子化合物，一般粘合强度不高。这是由于非极性高分子化合物的表面能低，不易再与极性高分子化合物形成低能结合，故浸润不好，不易很好地粘合。由此可见，胶粘剂与被粘结材料如果结构相似，互溶性较好，有利于扩散，就容易粘合得牢固，一些含特殊官能团的附着力促进剂也可以增进粘合强度。

3、空间结构。高分子化合物分子主链上常常有侧链，构成了空间结构。在空间结构中, 侧链的种类对粘合强度有较大影响。以聚乙烯醇缩醛类胶粘剂为例，缩丁醛与缩甲醛相比，缩丁醛的侧链长，链的柔顺性好，浸润性和粘附性较好；但是由于缩丁醛的侧链较长，易于热分解，所以耐热性差。缩甲醛的侧链短，在常温下粘合强度较高，耐热性较好，但胶层的韧性、浸润性和粘附性都较差。如果侧链含有苯基等，由于空间位阻大，分子链的柔性就下降，妨碍分子链运动，不利于浸润和粘附。例如，丁苯橡胶粘合赛璐玢时，当共聚物中的苯乙烯含量增加时，则剥离强度下降，破坏形式为粘附破坏。

4、补强和硫化。通过补强和硫化可显著提高高分子材料的内聚力，在实际应用中非常普遍。如橡胶与各种材料的粘合中，由于橡胶是线型的，其内力主要取决于分子间的作用力，分子间易于滑动，所以它可溶可熔，因而表现出的耐热、耐溶剂性及粘合强度均不理想。为了克服上述的缺点，配方中都需要加入补强剂(如炭黑等)和硫化剂(硫黄等)进行补强和硫化，以达到一定的内聚力。通常，内聚力是随补强剂的用量增加和硫化交联密度的增加而增加，如果补强剂用量过大，交联密度太高，致使橡胶刚性过大，发硬、变脆，其粘合强度反而下降。

5、被粘表面的处理。被粘合材料的表面是否清洁、有无活性是粘附牢固与否的关键。由于被粘材料在加工、运输和存放过程中，不可避免地会产生锈、氧化，粘上油污、吸附灰尘及其他杂物，这些物质直接影响粘附力。所以在粘合过程中应根据粘合材料的性质首先进行表面的清洗处理，常用的方法有溶剂清洗、砂布打磨、喷砂和化学处理等，经过适当的表面处理后可显著提高粘合接头的强度、耐久性和疲劳寿命，在轮胎、胶带、胶管、减震制品和胶辊等生产中，非橡胶骨架材料均需进行严格的处理，以提高粘合强度，确保制品质量。

6、粘合过程中的工艺因素。粘合过程中的操作工艺，如涂胶、晾置、固化温度和压力等也很重要，有时工艺掌握得不好，会导致粘合强度大幅度下降，严重的甚至可能使粘合接头失败。因此粘合工艺需在粘合前通过试验进行决定。